材料選擇

鑄造工藝

• 模具制作：一般采用松木或柚木經 CNC 雕刻成型，尺寸需預留 2% 的收縮余量。工作面加工余量通常為 5-8mm，非工作面 3-5mm。
• 砂型鑄造：主流采用呋喃樹脂砂工藝，砂型硬度需達到 85-90（B 型硬度計測量）。對于大型底座工作臺，需采用地坑造型，砂箱強度要求能承受 10t/㎡以上的壓力。澆注系統設計一般遵循直澆道截面積：橫澆道：內澆道 = 1.5:1.2:1 的比例，并通過 MAGMA 等軟件優(yōu)化流動場和溫度場分布。
• 消失模鑄造：該工藝具有尺寸精度高、鑄件無飛邊毛刺、表面光滑等優(yōu)點。采用消失模鑄造的底座工作臺，其耐磨性與消震性較好，適合礦山等惡劣工況。
• 澆注過程：遵循 “高溫出爐、低溫澆注” 原則，實際澆注溫度控制在 1380℃±20℃。對于厚度超過 100mm 的鑄件，采用分層澆注技術，間隔時間不超過 30 秒。澆注后，在 200℃以上時控制降溫速度在 30℃/h，200℃以下可自然冷卻，以降低內部應力。

加工處理

• 粗加工：使用龍門銑床去除大部分余量，留精加工余量 1-1.5mm，平面度初步控制在 0.2mm/m 以內。
• 時效處理：采用熱時效與振動時效結合工藝。熱時效在 560℃保溫 6 小時后爐冷；振動時效使用 20-50Hz 頻率的激振力，處理時間不少于 30 分鐘，以消除鑄造應力，穩(wěn)定鑄件尺寸。
• 精加工：通過導軌磨床加工使平面度達 0.01mm/m，表面粗糙度 Ra≤1.6μm，采用三坐標測量儀進行全尺寸檢測，關鍵尺寸公差控制在 IT7 級。

質量控制

• 外觀檢查：主要檢查鑄件表面是否有砂眼、氣孔、裂紋、冷隔等缺陷，表面粗糙度是否符合要求。
• 尺寸精度測量：采用量具如卡尺、千分尺、三坐標測量儀等，對鑄件的尺寸進行測量，確保其符合設計圖紙的要求。

• 力學性能檢測：通過拉伸試驗、硬度試驗等方法，檢測鑄件的抗拉強度、硬度等力學性能指標，以保證鑄件在礦山工作環(huán)境下的可靠性。
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